රිටෝට් ඇසුරුම් බෑගයBOPA//LDPE ව්‍යුහය සමඟ අච්චාරු සහ උණ බම්බු ඇසුරුම් කිරීමේදී බහුලව භාවිතා වේ.BOPA//LDPE තැම්බූ බෑග්වල ඇත්ත වශයෙන්ම ඉහළ තාක්ෂණික දර්ශක අවශ්යතා ඇත.මෘදු බෑග් ව්‍යවසායන්හි යම් පරිමාණයකින් තම්බන ලද බෑග් සෑදිය හැකි වුවද, ගුණාත්මක භාවය ද අසමාන වන අතර සමහර ඒවාට වඩා වැඩි ගුණාත්මක බවක් ඇත.ප්රශ්නය.මෙන්න, මෙම ලිපිය BOPA//LDPE තම්බා බෑග් නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේ ප්රධාන කරුණු විශ්ලේෂණය කරයි.
A. ද්රව්ය තෝරාගැනීම
1. BOPA චිත්රපටය තෝරාගැනීම
① නයිලෝන් පටලයේ දුනු සංසිද්ධිය
BOPA පටලය නල පටල දිගු කිරීමේ ක්‍රමය මගින් හෝ ප්ලේන් බයික්සියල් ස්ට්‍රෙචිං ක්‍රමය මගින් නිෂ්පාදනය කළ හැක.විවිධ ක්‍රම මගින් නිෂ්පාදනය කරන ලද Biaxially oriented නයිලෝන් පටලවලට විවිධ දුනු ආචරණ ඇති අතර, ඒවා චිත්රපටයේ අධි මුද්රණ නිරවද්‍යතාවයට සහ ඇසුරුම් බෑගයේ සමතලාතාවයට සැලකිය යුතු බලපෑමක් ඇති කරයි (තාපාංකයට පෙර සහ පසු බෑග් මතුපිට පෙනුම ඇතුළුව).
නයිලෝන් පටලයේ දුනු ආචරණය හඳුනාගැනීමේ නිශ්චිත ක්‍රමය වන්නේ විකර්ණයේ තාප හැකිලීම මැනීමයි.තම්බන ලද බෑගයේ (මිනිත්තු 100, 30 වැනි) සත්‍ය භාවිත තත්ත්වයට අනුව නයිලෝන් පටලයේ තෙත් තාප හැකිලීමේ වේගය ද අපට පරීක්ෂා කළ හැක.විකර්ණ තාප හැකිලීමේ අනුපාතය අතර වෙනස කුඩා වන තරමට නිෂ්පාදනයේ ශේෂය වඩා හොඳය;1.5%, බෑග් සෑදීමේදී විකෘති කෝණයක් නොමැත.
② වෙළෙඳපොළ සැපයුම් වර්ග
BOPA චිත්රපටය වර්ග දෙකකට බෙදා ඇත: මුද්රණ ශ්‍රේණිය සහ සංයුක්ත ශ්‍රේණිය.මුද්රණ සහ සංයුක්ත ක්‍රියාවලි සඳහා මුද්රණ ශ්‍රේණිය භාවිතා කළ හැක.මුද්රණය අවශ්‍ය නොවන සංයුක්ත ක්‍රියාවලි සඳහා පමණක් සංයුක්ත ශ්‍රේණිය නිර්දේශ කෙරේ.ඝනකම සාමාන්යයෙන් 12μm, 15μm, 25μm පිරිවිතර දෙකකි.නම්යශීලී ඇසුරුම් සංයුක්ත පටල සඳහා 15μm, ශීතල සාදන ලද ඇලුමිනියම් ඖෂධ ඇසුරුම් සඳහා 25μm.ද්විත්ව ඒකපාර්ශ්වික කොරෝනා පටලය අන්තර් ස්ථර ලැමිනේෂන් සඳහා සහ තාපාංක සහ පිසීමේ අරමුණු සඳහා භාවිතා කරන විට භාවිතා කළ යුතුය.
③BOPA චිත්රපටයේ ප්රධාන තත්ත්ව අවශ්යතා
ඒ.පැතලි අවශ්‍යතාවය ඉහළ නම්, කුඩා දුන්න ආචරණය සහිත සමමුහුර්තව දිගු කළ පටලය තෝරා ගත යුතුය.
බී.තීන්තයේ ඇලවුම් වේගවත් බව සහතික කිරීම සඳහා චිත්රපටයේ මතුපිට ආතතිය ≥50mN/m වේ.සැකසුම් අගය විශාල නොවන තරමට වඩා හොඳය.
c.අධික මුද්රණ නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම සඳහා සාපේක්ෂ ආර්ද්‍රතාවයට හොඳ අනුවර්තනයක් සහිත චිත්‍රපටයක් තෝරන්න.
ඈකුඩා තාප හැකිලීමේ අනුපාතය (තෙත් තාප හැකිලීමේ අනුපාතය) සහිත චිත්‍රපට ප්‍රභේදය තෝරන්න.
2. තාප මුද්රා තැබීමේ ස්ථරය PE තෝරාගැනීම
තැම්බූ බෑගය PE සහ සාමාන්ය PE අතර වෙනස: ① වඩා හොඳ තාප මුද්රා තැබීමේ ශක්තිය;② ඇතුළත් කිරීම්වල හොඳ තාප මුද්රා තැබීම;→ ස්ථායී තාප මුද්රා තැබීමේ ගුණාත්මකභාවය;⑤ හොඳ විනිවිදභාවය, පැහැදිලි ජල ඉරි නැත;→ භාවිතයට බලපාන මත්ස්‍ය ඇස්, අපද්රව්ය, ස්ඵටික ලක්ෂ්‍ය → පෙනුම බුබුලු, හෝ පීඒ පටල විදීම පවා → බාධක ක්‍රියාකාරිත්වය අඩු වී හෝ තෙල් කාන්දු වීම සංසිද්ධියක් විය.පළමු ගුණාත්මක ලක්ෂණ තුන ප්රධාන වශයෙන් තීරණය වන්නේ පහර අච්චු ගැසීමේදී PE පටලයේ එක් එක් ස්ථරයේ පෙති සැකසීම මගිනි.
3. මුද්රණ තීන්ත තෝරා ගැනීම
නයිලෝන් චිත්‍රපට මුද්රණය සඳහා පොලියුරේතන් විශේෂ තීන්ත සාමාන්යයෙන් භාවිතා වේ: ① බෙන්සීන්-නිදහස් සහ කීටෝන-නිදහස් ශ්‍රේණි;② බෙන්සීන්-නිදහස් සහ කීටෝන-නිදහස් මාලාවක්.
මුද්රණ තීන්ත තෝරාගැනීමේදී, අවධානය යොමු කරන්න:
① F1200 red, 1500 red, F1150 red, F2610 gold red, F3700 orange, F4700 මධ්‍යම කහ සහ අනෙකුත් පොලියුරේතන් තීන්ත වැනි වර්ණ ආකෘතිවල ප්‍රතිරෝධ තේරීම BOPA සඳහා භාවිතා කළ නොහැකි බව අත්පොතෙහි දක්වා ඇත. / PE ව්‍යුහාත්මක තැම්බූ චිත්‍රපට මුද්රණය, සමහර වර්ණ තම්බා ගැනීමට ප්‍රතිරෝධී නොවන අතර, ජලය උණු කරන විට වර්ණ ද්රව්ය කාන්දු වීම පහසුය.
②රන් සහ රිදී තීන්ත පරිස්සමෙන් භාවිතා කළ යුතුය.රන් සහ රිදී තීන්ත සඳහා, තීන්ත කර්මාන්තශාලාව උපදෙස් දී තාපාංක අරමුණු සඳහා භාවිතා කිරීම නිර්දේශ නොකරයි, නමුත් වෙළඳපොලේ ඇති සමහර තැම්බූ ඇසුරුම් බෑග් රන් සහ රිදී වර්ණ භාවිතා කරයි.සාමාන්ය භාවිතය වන්නේ අයදුම් කිරීමට පෙර සූත්‍ර නිර්මාණය සඳහා තීන්ත කර්මාන්ත ශාලාවෙන් උපදෙස් ලබා ගැනීම සහ විශාල වර්ණ කුට්ටි වලින් මුද්රණය නොකිරීමට ප්‍රවේශම් වන්න.
③ තීන්ත කොටසෙහි අවසාන පීල් ශක්තිය සහතික කිරීම සඳහා නයිලෝන් පටලයට හොඳ තීන්ත ඇලවුම් වේගයක් තිබිය යුතුය.
4. මැලියම් තෝරාගැනීම
තාපාංකයට ඔරොත්තු දිය හැකි මැලියම් තෝරන්න, සහ සංයෝග කිරීමෙන් පසු හරස් සම්බන්ධ කිරීම සහ සුව කිරීමේ මට්ටම සහතික කරන්න.ඊට අමතරව, වයස්ගත මැලියම් ප්‍රවේශමෙන් භාවිතා කළ යුතුය (සාමාන්යයෙන් වැළකිය යුතුය), මැලියම් ද්‍රාවණයේ ඇති ප්රධාන නියෝජිතයා සහ සුව කිරීමේ කාරක කාණ්ඩයේ ඵලදායි අනුපාතය වයස්ගත මැලියම් තැබීමේ ක්‍රියාවලියේදී අසමතුලිත වී ඇති නිසා සහ මැලියම් ස්ථරය වියළි සංසිද්ධියකට ගොදුරු වේ.
5. එතිල් ඇසිටේට් සඳහා ගුණාත්මක අවශ්යතා
එතිල් ඇසිටේට් වල ඇති ජලය සහ මධ්යසාර (එතනෝල් පමණක් නොව, මෙතනෝල් සහ අයිසොප්‍රොපැනෝල් වල අන්තර්ගතය ද පාලනය කළ යුතුය) මැලියම්වල ඇති සුව කිරීමේ කාරකය සමඟ ප්‍රතික්‍රියා කරන අතර, සුව කිරීමේ කාරකය පරිභෝජනය කරනු ඇත, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස මැලියම් තට්ටුව සංසිද්ධියට හේතු වේ. වියළී නොයයි.බෑගයේ රබර් තට්ටුව රැලි වැටීමට එක් ප්රධාන හේතුවකි.
B. Gravure මුද්රණ ක්රියාවලිය
1. විශේෂිත තීන්ත ආකෘති තෝරාගැනීම
එය ක්රියාවලිය මගින් නිශ්චිතව දක්වා ඇති තීන්ත වර්ගය අනුව නිපදවනු ලැබේ.උදාහරණයක් ලෙස, වෙනත් වර්ණ සමහර තීන්ත BOPA//PE මුද්රණය සඳහා සුදුසු නොවේ.
2. පැරණි තීන්ත නැවත භාවිතා කරන විට, නව තීන්ත 50% කට වඩා එකතු කළ යුතු අතර, නරක් වූ තීන්ත භාවිතා නොකළ යුතුය.
3. අවශ්‍ය විටෙක, සුව කිරීමේ කාරකයේ නිශ්චිත ප්‍රතිශතයක් සුදු තීන්තයට එකතු කළ හැක
සුදු තීන්ත සඳහා සුව කිරීමේ කාරකයේ නිශ්චිත අනුපාතයක් එකතු කිරීමේ අරමුණු දෙකක් තිබේ: එකක් තීන්තවල තාප ප්‍රතිරෝධය වැඩි දියුණු කිරීම;අනෙක නම් තීන්තවල ඇති දුම්මල කාණ්ඩ මගින් සුව කිරීමේ නියෝජිතයාගේ පරිභෝජනය සමනය කිරීම සහ ගිම්හානයේදී මැලියම් ස්ථරයේ අසම්පූර්ණ සුව කිරීම වැළැක්වීමයි.
එකතු කිරීමේ ක්‍රමය: ප්‍රථමයෙන් ද්‍රාවණයෙන් තනුක කරන්න, පසුව එය ඒකාකාරව මිශ්‍ර වන තෙක් සෙමින් කලවම් කරමින් තීන්තයට එක් කරන්න.
වැරදි ක්‍රමය: සෘජුවම සුව කිරීමේ කාරකය තීන්ත තුළට එක් කරන්න, නැතහොත් තීන්ත තැටියට එක් කරන්න, එය ඒකාකාරව මිශ්‍ර නොවනු ඇත, නමුත් සුව කිරීමේ කාරකය එකතු කිරීමේ බලපෑම ලබා නොගනී.
ඊට අමතරව, කාලෝචිතභාවය කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න: කාලානුරූපව සාමාන්යයෙන් පැය 12 ක් වන අතර, රාත්‍රියේ තීන්ත සුව කිරීමේ නියෝජිතයා කල් ඉකුත් වී ඇත, නැතහොත් යම් ප්‍රමාණයක සුව කිරීමේ නියෝජිතයා නැවත එකතු කළ යුතුය.
4. නයිලෝන් පටලයේ තෙතමනය-ප්‍රතිරෝධී කළමනාකරණය
නයිලෝන් තෙතමනය අවශෝෂණය කරන අතර, එය රෆල්, බෑවුම් දාර, ඉරි, දුෂ්කර වර්ණ ගැන්වීම සහ මුද්රණය කිරීමේදී වැරදි වර්ණ ලියාපදිංචි කිරීම සඳහා නැඹුරු වේ.
මුද්රණය කරන විට, නිෂ්පාදන වැඩමුළුවෙහි උෂ්ණත්වය සහ ආර්ද්රතාවය පාලනය කිරීම වඩාත් සුදුසුය.නිෂ්පාදන වැඩමුළුවේ ආර්ද්රතාවය 80% ඉක්මවන විට, නයිලෝන් පටලය තෙතමනය අවශෝෂණය කර ගැනීමට පහසු වන අතර, මුද්රණ නිෂ්පාදන තත්ත්ව ගැටළු මාලාවක් ඇති කරයි.
විශේෂයෙන්, පහත සඳහන් අංග කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න: ① භාවිතයට පෙර පැකේජය ඉක්මනින් විවෘත නොකරන්න.② එය එකවර භාවිතා කිරීමට උත්සාහ කරන්න, හොඳ බාධක ගුණ සහිත ද්රව්යයක් සමඟ ඉතිරි චිත්රපටය ඔතා.③ මුද්රණය කරන විට, පළමු වර්ණ කණ්ඩායම තහඩු රෝලරය මත නොපවතින අතර, එය පෙර වියළනු ලැබේ.④ නිෂ්පාදන වැඩමුළුවේදී සාධාරණ උෂ්ණත්වයක් (25℃±2℃) සහ ආර්ද්රතාවය (≤80%RH) සහතික කර ගන්න.⑤ මුද්‍රිත නයිලෝන් පටලය තෙතමනය රහිත පටලයකින් අසුරා තිබිය යුතුය.
C. වියළි සංයුක්ත ක්රියාවලිය
1. මැලියම් ප්රමාණය තෝරාගැනීම
සම්මත ඇලවීමේ ප්රමාණය පරාසය: 2.8 ~ 3.2gsm, අධික ඇලවීමේ ප්රමාණය පීල් කිරීමේ ශක්තියේ තේරුමක් නැත, නමුත් වියළන බර වැඩි කරයි.ප්රමාණවත් වියළන ධාරිතාවක් සහිත සංයුක්ත උපකරණ සඳහා, එය පිසීමෙන් පසු delamination සහ බෑග් කැඩී යාමේ සම්භාවිතාව වැඩි කරනු ඇත.
මැලියම් ප්රමාණය හඳුනා ගැනීමේදී, නයිලෝන් පටලය වියළන උමඟ හරහා යාමට පෙර සහ පසු ජල අන්තර්ගතය වෙනස් කිරීම කෙරෙහි විශේෂ අවධානයක් යොමු කරන්න, එය මැලියම් ප්රමාණය හඳුනාගැනීමේ නිරවද්‍යතාවයට බලපායි!
අපි තම්බන ලද බෑග් නිෂ්පාදනය කරන විට, අපි මැලියම් ප්රමාණය දෙස පමණක් නොව, ඇලවුම් ආලේපනයේ අන්වීක්ෂීය ඒකාකාරිත්වය කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය.දැල් රෝලරයේ පරාමිතීන් මැලියම් ආලේපනයේ අන්වීක්ෂීය ඒකාකාරිත්වයට සෘජුවම බලපානු ඇත.
2. එතිල් ඇසිටේට් වල තෙතමනය අවශ්යතා
එතිල් ඇසිටේට් (අධික ආර්ද්රතාවය සහ මධ්යසාර වැනි) වල නුසුදුසු ගුණාත්මක භාවය බොහෝ විට සංයුක්ත පටලවල ගුණාත්මක අනතුරු රැලි වැටීමට හේතු වේ.
එතිල් ඇසිටේට් වල ඇති ඇල්කොහොල් අන්තර්ගතය බොහෝ විට නම්යශීලී ඇසුරුම් ව්‍යවසායකයන්ගේ අවධානයට ලක් නොවේ.නම්යශීලී ඇසුරුම් ව්‍යවසායක එතිල් එස්ටර පරීක්ෂණ දත්ත (බැරල් ද්‍රාවක) 14 කාණ්ඩ අතරින් උසස් තත්ත්වයේ නිෂ්පාදනයක් සහ පළමු පන්තියේ නිෂ්පාදන දෙකක් පමණක් බව සොයා ගන්නා ලදී.ගුණාත්මකභාවය දුර්වල වන අතර, මෘදු පැකේජ කර්මාන්තශාලාව අවධානය යොමු කළ යුතුය.
3. මැලියම් සම්පූර්ණයෙන්ම වියළි බව සහතික කර ගන්න
අපි සාමාන්යයෙන් අවධානය යොමු කරන්නේ සංයෝග මැලියම් ප්රමාණයට පමණි.ඇත්ත වශයෙන්ම, ප්රමාණවත් වියළීම බොහෝ විට මැලියම් අසම්පූර්ණ සුව කිරීම (ඇලවුම් ස්ථරයේ ප්රමාණවත් තාප ප්‍රතිරෝධය), ඇසුරුම් බෑගය තම්බා ගත් විට දිරාපත් වීම සහ රැළි වැටීමට වඩාත්ම සෘජු හේතුව වේ.සකස් කරන ලද මැලියම්වල කුඩා ජල හා මධ්යසාර අපද්රව්ය ඇත.හොඳ වියළි බව මැලියම් ස්ථරයේ තෙතමනය සහ අනෙකුත් අපද්රව්ය හැකිතාක් වාෂ්පීකරණය කළ හැකි අතර, මැලියම් ස්ථරයේ සුව කිරීමේ නියෝජිතයා පරිභෝජනය අඩු කරයි.වියළි සංයෝගයේදී මැලියම් සම්පූර්ණයෙන්ම වියළී ඇති බව සහතික කිරීම සඳහා, පහත සඳහන් කරුණු කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න:
(1) උපකරණවල වාතය ලබා ගැනීම සහ පිටවන පරිමාව සහ උඳුනේ දිග වැනි උපකරණවල වියළන කාර්ය සාධනය.
(2) වියළන උෂ්ණත්වය සැකසීම.
① පළමු කලාපයේ වියළන උෂ්ණත්වය සැකසීම.පළමු කලාපයේ වියළන මාධ්‍යයේ එතිල් එස්ටර සාන්ද්‍රණය ඉහළම අගයක් ගනී, එබැවින් පළමු කලාපයේ වියළන උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ මට්ටමක තැබිය නොහැක (සාමාන්යයෙන් 65 ° C ට වඩා වැඩි නොවේ).උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ බැවින්, ඇලවුම් ස්ථරයේ මතුපිට ඇති ද්‍රාවකය ඉක්මනින් වාෂ්ප වන අතර සම ඉවත් කිරීම අවසාන ප්‍රදේශවල වියළන කොටසේ අභ්‍යන්තර ස්ථරයේ ද්‍රාවකයෙන් ගැලවී යාම වළක්වයි.
②වියළන උෂ්ණත්ව අනුක්‍රමණ සැකසුම.අවන් උෂ්ණත්වය අනුක්‍රමයෙන් ක්‍රමයෙන් වැඩි වීමේ නීතියට අනුව සැකසිය යුතුය, අරමුණ වන්නේ දෘඩ ප්‍රදේශයේ සහ ගන්ධය බැහැර කිරීමේ ප්‍රදේශයේ මැලියම් ස්ථරය ද්‍රාවකයේ විසරණය සහ වාෂ්පීකරණය වේගවත් කිරීම සහ චිත්රපටයේ ද්‍රාවක අවශේෂ අඩු කිරීමයි.
(3) අවශෝෂණය සහ පිටවන වාතය පරිමාව ගැලපීම.
①වියලීමේ ක්රියාවලියේ වාෂ්පීකරණ ප්‍රදේශය තුළ, ආදාන සහ පිටවන වායු පරිමාව කපාට උපරිම ලෙස විවෘත කළ යුතු අතර ආපසු එන වායු කපාටය වසා දැමිය යුතුය.
②වියළි දැඩි කිරීමේ ප්‍රදේශයේ සහ දුගඳ ඉවත් කිරීමේ ප්‍රදේශයේ, ආපසු එන වාතය පරිමාව නිසි ලෙස වැඩි කළ හැකි අතර එමඟින් යම් බලශක්ති පරිභෝජනයක් ඉතිරි කර ගත හැකිය.
4. පරිසර උෂ්ණත්වය සහ ආර්ද්රතාවයේ බලපෑම
ගිම්හානයේ අධික උෂ්ණත්වය සහ අධික ආර්ද්රතාවය සමය යනු ද්වි-සංරචක පොලියුරේටීන් මැලියම් වියළි ක්රියාවලියේ සංයුක්ත ඇලවුම් ස්ථරයේ ගුණාත්මක අනතුරු නිතර නිතර සිදුවන කාල පරිච්ඡේදයකි.මැලියම් කර්මාන්තශාලාවකට අනුව, ගිම්හානයේදී ලැබෙන ගුණාත්මක ප්රතිපෝෂණවලින් 95% ක් ඇලවුම් ස්ථරයට සම්බන්ධ නොවේ.සම්බන්ධයි.අධික උෂ්ණත්වය සහ අධික ආර්ද්රතාවය සහිත පරිසරයක් යටතේ වාතයේ ඇති ජල ප්රමාණය ඉතා ඉහළ වන අතර ප්රධාන නියෝජිතයාගේ අනුපාතය වන පරිදි ඇසිටික් අම්ලයේ වාෂ්පීකරණය හරහා සුව කිරීමේ කාරකය පරිභෝජනය කිරීම සඳහා මැලියම් තැටියට ඇතුළු වීම පහසුය. මැලියම් සහ සුව කිරීමේ කාරකය අසමතුලිත වන අතර, සංයෝග සුව කිරීමෙන් පසු මැලියම් ඇති වේ.ස්තරය හරස් සම්බන්ධ කිරීම සහ සුව කිරීම අසම්පූර්ණ වන අතර ජලයේ තැම්බූ විට දිරාපත් වීම සහ රැලි වැටීම පෙනේ.
වැඩමුළුවේ උෂ්ණත්වය සහ ආර්ද්රතාවය පාලනය කිරීමට කොන්දේසි නොමැති නම්යශීලී ඇසුරුම් සමාගම් ගිම්හානයේ අධික උෂ්ණත්වය සහ අධික ආර්ද්රතාවයේ සමය තුළ පහත සඳහන් කරුණු කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය:
① පරිසර උෂ්ණත්වය සහ ආර්ද්රතාවය සහ ප්ලාස්ටික් බන්දේසියට සහ ද්‍රාවක බැරලයට ඉහලින් ඇති උෂ්ණත්වය හඳුනා ගැනීමෙන් "පිනි ලක්ෂ්‍යය" යන සංසිද්ධිය වළක්වා ගත හැකිය."පිනි ලක්ෂය" සිදු වූ පසු, එයින් අදහස් වන්නේ වාතයේ තෙතමනය විශාල ප්රමාණයක් ප්ලාස්ටික් තැටියට ඇතුල් වන අතර, රබර් ස්ථරය වියළීම සඳහා ඉතා පහසු වේ.
②තම්බා බෑග් නිෂ්පාදන කටයුතු වලදී සංයෝග සැකසීම සඳහා අධික ආර්ද්‍රතා කාලසීමාවන් වළක්වා ගත යුතුය.
③ සංයෝග කිරීම සඳහා භාවිතා කරන එතිල් ඇසිටේට් බාල්දිය සහ මැලියම් සංසරණ බාල්දිය ආවරණය කර මුද්රා තැබිය යුතුය.අර්ධ සංවෘත ප්ලාස්ටික් තැටියක් භාවිතා කරන්නේ නම්, පාරිසරික ආර්ද්රතාවයේ බලපෑම තවදුරටත් අඩු කළ හැකිය.
5. කල් පිරෙන ක්‍රියාවලි අවශ්යතා
සාමාන්ය වයස්ගත තත්ත්වයන්: උෂ්ණත්වය 50 ~ 55 ℃, පැය 48.
ඊට අමතරව, සම්පූර්ණ ෆිල්ම් රෝල් සුව කිරීමේ ඒකාකාරිත්වය කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න: ① ප්‍රදර්ශනය කරන ලද උෂ්ණත්වය චිත්‍රපට රෝල අසල සැබෑ උෂ්ණත්වයට අනුකූලද යන්න (චිත්රපටයේ ඉහළ, පහළ, වම් සහ දකුණු පැතිවල සත්‍ය උෂ්ණත්වය රෝල්);② ෆිල්ම් රෝල් අසල වාතය ඵලදායී සංවහනය ලබා ගත හැකිද;③ එතීෙම් මතුපිට සුව කිරීම සඳහා උෂ්ණත්වයේ බලපෑම: මූලික සංයුක්ත චිත්රපටයේ සුව කිරීමේ කොන්දේසි අවශ්යතා සපුරාලන්නේද යන්න තාප හුවමාරුවේ යම් ක්‍රියාවලියක් ඇත.(මෙය නොගැලපෙන ගුණාත්මක භාවයට ප්රධාන සාධකයක් විය හැක.)
D. බෑග් සෑදීමේ ක්රියාවලිය
තම්බන ලද බෑගයේ තාප මුද්රා තැබීමේ ශක්තිය වඩා හොඳ වන අතර, වඩාත් වැදගත් ලෙස, මුළු කණ්ඩායමේම ගුණාත්මක භාවය ස්ථායී වීමට අවශ්‍ය වේ, එනම්: ① දේශීය නරක මුද්රා තැබීමේ සංසිද්ධියක් නොමැත;② සම්පූර්ණ කණ්ඩායම තුළ තනි පුද්ගල නරක මුද්රා තැබීමේ සංසිද්ධියක් නොමැත.
තම්බා ඇසුරුම් බෑග් සෑදීමේදී, පහත සඳහන් කරුණු කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න:
① මුද්රා තැබීමේ පෙනුම සහතික කිරීමේ කොන්දේසිය යටතේ, සංයුක්ත චිත්රපටයේ ඝනකමේ අපගමනය හේතුවෙන් අස්ථායී තාප මුද්රා තැබීමේ ගුණාත්මක සංසිද්ධිය වළක්වා ගැනීම සඳහා තරමක් ඉහළ තාප මුද්රා තැබීමේ උෂ්ණත්වය සකසන්න.
② සාමාන්ය නිෂ්පාදනයේදී, දාර මුද්රා තැබීම ඵලදායී තාප මුද්රා තැබීමේ වේලාවන් තුනක් සහතික කළ යුතුය.යන්ත්රය ක්‍රියා විරහිත කර නැවත සක්රිය කළ විට, වරක් හෝ දෙවරක් රත් වූ කොටසේ මතුපිට එය නැවත සක්රිය කළ විට සිසිල් විය හැක (පළමු උණුසුම් එබීමෙන් පෙර රත් කිරීමේ කාර්යභාරය පමණක් ඉටු කළ හැකිය), සහ ඵලදායි තාප මුද්රා තැබීමේ සත්‍ය සංඛ්‍යාව දෙවතාවක් පමණි එබැවින්, දුර්වල මුද්රා තැබීම් කුඩා සංඛ්‍යාවක් වළක්වා ගැනීම සඳහා ඉහළ තාප මුද්රා තැබීමේ උෂ්ණත්වයක් (උණුසුම් මුද්රා තැබීම දෙවරක් උණුසුම් කිරීමෙන් පසුව හොඳ විය හැක) සැකසීම ද අවශ්‍ය වේ. යන්ත්රය අක්රිය කර පසුව සක්රිය කරන විට සංසිද්ධිය.
③තම්බන ලද මලු බොහොමයක් දියර ඇසුරුම් වන අතර, ඇසුරුම් බෑග්වල ඉහළ බිංදු ප්‍රතිරෝධයක් අවශ්‍ය වේ.බෑග් සෑදීමේදී තාප මුද්රා තැබූ දාරය යටින් කැපීමෙන් වළකින්න, විශේෂයෙන් තාප මුද්රා තැබීමේ පිහියේ දාරය ඉතා තියුණු නොවිය යුතු අතර, සුදුසු පරිදි කුට්ටි හෝ ඔප දැමිය යුතුය..
E. පරීක්ෂණ අවශ්යතා
1. නියැදීමේ නියෝජිතත්වය
①පළමු නියැදිය තහවුරු කළ විට, අර්ධ වශයෙන් දුර්වල මුද්රා තැබීම සහ අතපසු වූ පරීක්ෂාව යන සංසිද්ධිය ඵලදායි ලෙස වළක්වා ගැනීම සඳහා, එක් අඛණ්ඩ නියැදීමක ප්රමාණය සියලු මුද්රා තැබීමේ පිහිවල දිග ආවරණය කළ යුතුය.
②නියැදීම යනු නිදොස්කරණය සාමාන්ය වූ පසු සාම්පල ලබා ගැනීම, තාප මුද්රා තැබීමේ උෂ්ණත්වය, පීඩනය සහ යන්ත්‍ර වේගය සීරුමාරු කිරීම සහ චිත්‍රපට රෝල ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීමෙන් පසු නැවත තහවුරු කිරීමයි.
2. තාප මුද්රා ශක්තිය හඳුනාගැනීමේ සහ විනිශ්චය කිරීමේ ක්‍රමයේ සඵලතාවය
① නිවැරදි ක්‍රමය නම් බෑගයේ තාප මුද්රා තැබූ දාරය 20-30mm පටු තීරුවකට කපා මුද්රා තැබීමේ රේඛාවට ලම්බකව දිශාවට ඉරා දැමීමයි.
②මීටර් 2 ට වඩා පළල මුද්රා තැබීමේ දාරයේ ඇතුළත ඉරා දැමිය හැකි සංසිද්ධියක් නොතිබිය යුතුය.එසේ නොමැති නම්, යන්ත්රයේ පරීක්ෂණය අතරතුර ශක්තිය සුදුසුකම් ලබා ඇත, නමුත් තාප මුද්රා තැබීමේ ස්ථරය සම්පූර්ණයෙන්ම ඒකාබද්ධ නොවේ, තාපාංකය තුළ මුද්රා තැබීමේ ශක්තියේ විශාල අඩුවීමක් සහ තාපාංකය හේතුවෙන් බෑග් කැඩී යාමේ සංසිද්ධිය.බෑගය වතුරේ තැම්බූ පසු මුද්රා තැබීමේ දාරයේ PE අභ්‍යන්තර ස්ථර දෙක අතර අතුරු මුහුණතෙන් වෙන් වූ විට, තාප මුද්රා තැබීමේ දාරය ශක්තිමත් නොවීම ගැටලුවට අයත් වේ.
3. තාපාංක පරීක්ෂණයේ ප්රධාන කරුණු
(1) නියැදීමේ ක්‍රමය
① තම්බන ලද ඇසුරුම් බෑගයේ පරීක්ෂණ යන්ත්රය සාමාන්ය තත්ත්වයට පත් වූ පසු, පරීක්‍ෂකවරයා විසින් පරීක්ෂණ යන්ත්‍ර බෑගයේ (මුද්රා තැබීමේ පිහියේ දිග ආවරණය කිරීමට අවශ්‍ය සාම්පල සංඛ්‍යාව) එක් එක් පේළියකින් නියැදි බෑග් කිහිපයක් අහඹු ලෙස සහ අඛණ්ඩව තෝරාගෙන පසුව රැගෙන යයි. ජලය සමග මුද්රා තැබීමෙන් පසු තාපාංක පරීක්ෂණයෙන් පිටතට.
② බෑග් එකකට වඩා නියැදීමේදී, තාප මුද්රා තැබීම ස්ථිර නොවන මුද්රා තැබීමේ පිහියේ පිහිටීම නිවැරදිව තීරණය කිරීම සඳහා බෑගය සහ වම් සහ දකුණු දිශාවන් පැහැදිලිව සලකුණු කිරීමට සලකුණු කාරකයක් භාවිතා කරන්න.
③ යන්ත්‍ර වේගය, උෂ්ණත්ව ගැලපීම වැනි සාමාන්ය නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලි තත්ත්වයන් සැලකිය යුතු ලෙස වෙනස් වන විට, තාපාංක පරීක්ෂණය සඳහා නැවත නියැදීම අවශ්‍ය වේ.
④ එක් එක් මාරුවෙන් පසු, තාපාංක කාර්ය සාධන පරීක්ෂණය සඳහා නැවත නියැදීමක් ගත යුතුය.
⑤කාලය තුළ ක්‍රියාවලියේදී සොයාගත් නුසුදුසු නිෂ්පාදන සමඟ වෙන් කර ගනුදෙනු කරන්න.
(2) පරීක්ෂණ කොන්දේසි
①ඇසුරුම් බෑගයට ජලය ධාරිතාව 1/3 සිට 1/2 දක්වා දමා, මුද්රා තැබීමේදී වාතය පිට කිරීමට උත්සාහ කරන්න.ඕනෑවට වඩා වාතය වසා තිබේ නම්, වැරදි විනිශ්චයක් ඇති කිරීම පහසුය.බෑගය ඇතුළත පීඩනය තරමක් වැඩි කිරීම සඳහා තාපාංක පරීක්ෂණය අතරතුර පියනක් එකතු කරන ලදී.
② තාපාංක කාලය පාරිභෝගිකයාගේ භාවිත කොන්දේසි වලට යටත් වේ, හෝ අදාළ පරීක්ෂණ ප්‍රමිතීන්ට අනුව.
(3) පරීක්ෂණ සුදුසුකම් ප්‍රමිතිය
① බෑගයේ මතුපිට සමස්ථ හෝ අර්ධ වශයෙන් රැලි වැටීමක් සහ දිරායාමක් නොමැත;පීල් ශක්තිය තාපාංකයෙන් පසු අත් දැනීම මගින් අනාවරණය වේ.
② මුද්රණ තීන්තවල අවපැහැ ගැන්වීමක් හෝ ලේ ගැලීමක් නොමැත;
③ කාන්දුවක් සහ බෑග් කැඩීමක් නොමැත;මුද්රා තැබීමේ දාරයේ පැහැදිලි ධාවන දාර සංසිද්ධියක් නොමැත (ධාවන දාර පළල 2mm තුළ පාලනය වේ).
පසු කාලය: මැයි-05-2022